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注塑加工成型是一個特定的循環(huán)，影響注塑加工成型的有五個因素：溫度、速度、壓力、位置和時間。這五個工藝因素決定了注塑加工成型的質(zhì)量。注塑加工成型中經(jīng)常遇到的質(zhì)量問題，大多是因為五個不受控制導(dǎo)致的質(zhì)量異常。

溫度是注塑加工成型的首要因素，可分為幾個關(guān)鍵因素，如干燥溫度、物料溫度和模具溫度。烘干溫度是塑料材料的預(yù)烘干，以保證成型質(zhì)量和塑料的干燥濕潤程度在一定范圍內(nèi)；溫度是塑料的正常塑化和順利填充、成型；模具溫度是注塑加工成型過程中考慮的一個重要因素。注塑模具的溫度大小、外觀和成型周期等因素，影響著模具型腔內(nèi)產(chǎn)品的冷卻速度和外觀質(zhì)量。

第二個因素是速度：速度分為注射模速度、熔融料溫度、脫模速度、模具開合速度、頂針前模具進退速度。注射速度的增加影響模具壓力的增加，提高注塑加工成型速度可以提高流速，使產(chǎn)品質(zhì)量均勻，保證產(chǎn)品質(zhì)量，高速注射適用于長流程產(chǎn)品，低速控制產(chǎn)品尺寸的注射速度影響塑化能力，塑化能力是塑化質(zhì)量的重要參數(shù)，速度越高，熔體溫度越高，塑化能力越強的松動速度是為了減小熔體比容良，減小熔體內(nèi)壓，防止其外流的開閉速度是保證機械運轉(zhuǎn)的重要條件。

第三個因素是壓力：壓力分為注射壓力、保壓壓力、背壓、鎖模壓力、模具支撐保護壓力和頂出壓力。注射壓力用于保證熔體從噴嘴-流道-澆口-型腔的壓力損失，以保證型腔充滿；保壓法用于減少注塑壓力過大導(dǎo)致的膠模開裂或彎曲。被壓法用于防止模具在高速高壓狀態(tài)下因異物而使模具破裂；頂壓法是用于防止產(chǎn)品從模具表面脫離并損壞模具。

第四個因素是位置：位置可分為開模位置、頂出模量、測量模量、注射模量和緩沖模量。開模位置是為了保證脫模零件能正常工作；頂回行程是彈簧部分復(fù)位對頂出限位的保護作用；頂回行程是保證有足夠的塑膠填充模具，保證產(chǎn)品質(zhì)量；頂回行程程是增加計量腔內(nèi)熔體的比容量，減少內(nèi)壓，防止熔體從型腔向外流動；頂回行程是為了防止螺桿頭部與噴嘴接觸造成機械損傷事故。

第五個因素是時間：時間分為塑料制品的冷卻時間、塑料溶膠時間、塑料干燥時間、塑料制品冷卻時間、熔化時間、干燥時間、循環(huán)時間、保壓時間。產(chǎn)品的成型需要特定的周期；噴射時間決定了注塑加工成型產(chǎn)品的尺寸；保壓是為了防止熔體倒流；冷卻收縮效果；冷卻時間是為了保證塑膠制品的固化，防止產(chǎn)品變形；噴射時間是為了保證產(chǎn)品足夠；烘干時間是確保產(chǎn)品不會變長且質(zhì)量差等因素。